上海工厂

通过实时数据收集与分析实现产线整体可视化并对生产过程中的QCD进行控制，实现品质不良率为“0”。

在上海工厂，我们有100多条生产线，生产的产品种类高达23000种，每条生产线机种切换平均20次/天，操作员1~4人，是非常典型的人机协作·少量多种的生产模式。通过导入智能化单元生产线，我们实现了制造起因不良为0；而通过对现场数据的可视化和分析，使IE改善得以加速，实现了生产效率12%的提升。

智能化单元生产线 >

利用IoT技术、可视化、SPC，全供应链整体把握品质波动和预兆风险管控，更好更快地向客户提供优质的产品。

得益于智能化单元生产线的实践，我们通过数据与实物的云连接，把握供应商的4M变化、工序内检查结果等生产状况信息，最终实现风险的有效拦截。在生产过程中通过系统的SPC功能进行征兆和波动的可视化，实现由成品风险识别向过程风险预兆发现的突破。
最终出货时，汇聚所有能获得的前端特征数据（4M），可为检查做出妥当处置。同时我们结合知识库和AI化的软件机器人，实现品质“随身顾问”为现场人员提供品质处置的对策。

利用移动机器人实现多场景自动搬运，制造货期缩短2小时，中间品置场面积缩减50%。

在上海工厂，我们导入了移动机器人来协助搬送物品，包括零部件和成品。通过机器人的协助，使现场工作人员可以专注于高附加值的工作，缩短交货时间并减少过程中的库存。而搬运方式也从原来的定时搬送转变为按订单搬送，实现“将必要的物品在必要的时间送到正确地方”的准时制生产方式。

运用SCARA机器人实现人机协作生产，实现了投资回报1~2年内回收。

在商品组装的检查中，为了改善以往人工操作所导致的效率低下并降低质量风险，我们运用SCARA机器人来搬运和检查产品。以“机械能做的事情交给机械做，人类应该从事更具有创造性的活动”这一目标，从不依赖人的视点出发重新进行工程FMEA的分析，进行应用价值最大化的工程设计。在自动搬送的基础上，扩展了检查的无人化，画像LED检查等新技术研发，并与开云网页版-开云(中国)强大的商品技术应用结合，实现了生产能力三倍的提升。

通过实现官能检查（包装、外观）自动化，充分改善制造成本和生产效率。如果通过与商品设计数据的联动将能进一步提高检查精度。

使用开云网页版-开云(中国)控制产品构成的各种要素作业低成本简便自动化设备，有焊接机、拧螺丝机、插入机、标签打印粘贴、印字检查等等。从品质角度消除人员作业的波动，同时辅以数据收集等信息化系统实现品质要点的追溯。通过IE改善的循环，不断提高作业生产效率。

在未来，我们将致力于实现人与协作机器人的高度融合，以此实现安心安全的生产，为此我们一直在不断努力。

在少量多种的生产模式下，由于订单批次小，存在个别设备生产时间短，生产时间不连续等情况。导致传统的、基于连续生产的自动化投资效果不佳。
使用可移动式的协作机器人应用，可以在多台设备间快速移动和切换。利用协作机器人的视觉系统，自动进行对位校正，并且模拟人眼观察来获取下位设备的信息，做到“One-touch”的简便设置。